we will TAKE BACK the world

DIE GROSSE PLASTIKHERAUSFORDERUNG IN DÄNEMARK UND WELTWEIT

Die 2 großen Herausforderungen:

Herausforderung: Kunststofffasern aus Gesichtsmasken stören die Atemwege.

Viele Gesichtsmasken können potenziell gefährlich sein, da sie mikroskopisch kleine lose Plastikfasern freisetzen, die in unsere Atemwege gelangen können. Heutzutage tragen wir oft über viele Stunden hinweg Masken, was zu vielen Unannehmlichkeiten führt. Die Auswirkungen des Einatmens von Plastikfasern können enorm sein.

Lösung: Staubsaugen Sie die Gesichtsmasken 8 Mal während der Produktion. GMAF Circular Medico saugt die Gesichtsmasken während der Produktion 8 Mal ab, um sicherzustellen, dass lose Plastikfasern nicht die Atemwege beeinträchtigen. GMAF Circular Medico ist das einzige Unternehmen weltweit, das über diese Technologie verfügt. Durch das Staubsaugen werden die losen Plastikpartikel entfernt, damit sie nicht später in die Atemwege gelangen.

Unsere Typ IIR Gesichtsmasken werden auch von Asthma Allergy Nordic (dem Blauen Kranz) empfohlen oder aus asthma- und allergiefreundlichen Materialien hergestellt.

Herausforderung: Gesichtsmasken und andere Plastikprodukte als tickende Umweltbombe.

Masken liegen auf Straßen und Wegen und verbreiten Giftstoffe in der Umwelt. Dies kann erhebliche Umweltauswirkungen haben. Gesichtsmasken und andere Plastikprodukte zersetzen sich nicht biologisch, sondern werden durch Wind und Wetter zu kleinen Plastikfragmenten abgenutzt. Diese kleinen Fragmente verbreiten sich in Ökosystemen und können von Tieren, Pflanzen und Menschen aufgenommen werden. Eine Gesichtsmaske gibt mehr Mikroplastik ab als eine Plastiktüte. Plastikfragmente können chemische und biologische Substanzen wie Bisphenol A, Schwermetalle usw. enthalten. Während einer Pandemie wie COVID-19 verwenden wir in Dänemark täglich 5 Millionen masken und weltweit 3 Millionen masken pro Minute.

Lösung: TAKE BACK

GMAF Circular Medico hat eine ganz besondere zirkuläre Lösung zur Wiederverwertung von Schutzausrüstung entwickelt, einschließlich Gesichtsmasken. GMAF Circular kann bis zu 98% des Produkts in unserer TAKE BACK Lösung recyceln.

Unsere 6 kreisförmigen Schritte für TAKE BACK:

1. Neues zirkulierendes Rohmaterial für die Maskenproduktion

Wir haben die Technologie, unsere Produkte durch Schmelzsortierung wiederzuverwenden, bei der etwaige Reststoffe aussortiert werden. Die Reststoffe werden zur Fernwärme verbrannt und das verbleibende Polypropylen-Material wird zu Granulatkügelchen verarbeitet, die in der Produktion wiederverwendet werden. Wir erzielen eine CO2-Reduktion von bis zu 70 % durch geringere Verbrennung und keine problematischen Umweltstoffe.

2. Die Produktion von PP Spunbond und Meltblown Material

Es können nun neue Produkte aus recyceltem Polypropylen hergestellt werden.

3. Die Produktion von Type IIR-Gesichtsmasken in Randers

Die Produktion wird gestartet.

4. Sammeln und UV-C Behandlung von Typ IIR-Masken

Alle Produkte werden in unseren weißen Transportkisten gesammelt und sind bereit zur Rücksendung.

Nach Gebrauch wird die Maske abgenommen und in unsere gelben Rückgabebereitungen geworfen. UV-C Licht verhindert eine gefährliche Ausbreitung von Infektionen und die Maske wird für 1/10 Sekunde zur Entfernung von Viren und Bakterien dekontaminiert. Diese Methode wurde von der DTU Fotonik in Risø getestet und genehmigt.

5. Sichere Rücksendelogistik ohne Kontamination

Das Produkt ist nun kein gefährlicher Abfall mehr und wird sicher von unserem Frachtfahrer abgeholt. Die Transportkiste wird zur Produktion in Randers zurückgesendet.

6. Desinfektion und Qualifizierung von Produktmaterialien

Bei der Ankunft in der Produktion in Randers erfolgt eine weitere Desinfektion und Qualifizierung des Materials. Unser Material wird 4 Mal wiederverwendet, da dies das Maximum ist, um die hohe Qualität des Materials zu erhalten.

Die Produktion in Randers

Produktionen in Randers Hochgeschwindigkeitsproduktionsanlage, in der wir täglich 500.000 Mundschutzmasken herstellen.
Unsere Produktionsanlage befindet sich in einem separaten sogenannten Reinraum, was eine Garantie dafür bietet, dass keine Kontamination des Endprodukts stattfindet.
Bei Inspektionen tragen wir Kittel, Handschuhe und Haarnetze. Dies ist keine Anforderung der Arzneimittelbehörde, aber wir streben ein sehr hohes Maß an Kontaminationssicherheit in der Produktion an.
Die Produktionsanlage läuft zudem in einem geschlossenen System, und sobald die Rohstoffrollen angebracht sind, erfolgt kein menschlicher Kontakt mit dem Material, bis die fertigen Mundschutzmasken entweder in Plastiktüten oder in den fertigen Schachteln verpackt sind.
Die 20 Meter lange und 20 Tonnen schwere hochtechnologische Mundschutzmaskenmaschine stellt Einwegmasken von hoher Qualität sicher und entspricht auch unserer Strategie des Kreislaufwirtschaftsmodells zur Wiederverwertung des Materials unserer Einwegmasken.

Materialien

Wir stellen äußerst hohe Anforderungen an die Qualität der Materialien, die in unserer Produktion von Operationsmasken/Mundschutz verwendet werden. Da wir auch eine CO2-Einsparung durch kürzere Transportzeiten wünschen, sind alle unsere Zulieferer aus Nordeuropa.

Unsere Materialien wurden von Asthma-Allergie Dänemark getestet und analysiert - angefangen bei den Rohstoffen bis hin zur Kombination im Endprodukt. Wir sind stolz darauf, von Asthma Allergy Nordic empfohlen zu werden, da Asthma-Allergie Dänemark Teil davon ist. Daher können wir mit Nachweis sagen, dass wir Mundschutzmasken höchster Qualität liefern, die zudem aus wiederverwendbaren Materialien hergestellt werden.